Conception et production

Nos avions sont soumis à un contrôle multidisciplinaire de plusieurs étapes au cours de leur conception et production, afin de garantir le fonctionnement sûr de haut niveau des structures et systèmes. Ces contrôles sont basés sur les normes internationales de conception et production CS-23/FAR-23 définissant les facteurs de sécurité auxquels l’opération doit être conforme.

Le contrôle parallèle et continu des tâches de conception et de production est garanti par le système CAE (Computer-Aided Engineering). Le fonctionnement de ce système d’ingénierie intégré se base sur le système SolidWorks dont l’application nous permet d’examiner les différentes formes de comportement opérationnel sécuritaire à l’aide de simulations mécaniques, cinétiques, hydrodynamiques, ainsi que des simulations du système en donnant simplement le facteur de charge survenant durant le fonctionnement opérationnel, ceci sans besoin de la présence physique des structures. Pendant ces examens, nous prenons en compte les effets environnementaux tels que la température, l’humidité, le rayonnement etc.

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La conformité des résultats des examens effectués par simulation résulte de la comparaison de ceux-ci aux facteurs de sécurité des normes de certification CS-23/FAR-23. Les résultats des examens de simulation du système sont directement liés à la problématique de production intégrée. Si les simulations ont des résultats plausibles, conformes aux normes de certification – et uniquement dans ce cas –, la production de la structure, de la cellule et des équipements peut démarrer. Le contrôle de ces processus est garanti par des systèmes de contrôle de qualité à modulation interne.

La conformité se base sur une chaîne de validation et vérification continue en cours de production dont les éléments logiques se complémentent et dont l’objectif est la recherche des erreurs, puis l’analyse de correction. L’essentiel du processus de validation est qu’un processus technique donné ne peut qu’être ajouté au système de production seulement si ses résultats sont valides, c’est pourquoi la majorité des méthodes de fabrication et de production sont implémentées au cours des expériences de laboratoire. Donc, si les caractéristiques matérielles, géométriques et le fonctionnement de l’unité à fabriquer sont pratiquement identiques aux limites de tolérance prescrites, elle sera alors soumise à une analyse mécanique dans des conditions de laboratoire, dont l’objectif principal est l’approbation des techniques de production. Chacune des institutions effectuant nos examens de laboratoire sont accréditées.

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L’objectif des vérifications effectuées en cours de production est de contrôler le respect des normes de certification, c’est pourquoi nous devons prouver plusieurs processus de résultat cohérent au cours de la production. La première étape est l’attestation du processus d’externalisation assigné à la phase technologique donnée, soutenant ainsi les conditions environnementales de la fabrication (p.ex. les valeurs exactes de température de traitement thermique ou de pression de vide dans le cas des composites de haute technologie que nous fabriquons).

La seconde étape est l’examen NDT (Non-Desctructive Testing) de l’unité structurelle fabriquée, nous recherchons alors des défauts structurels de la matière de l’échelle macro à micro sur la plateforme de la structure et la structure interne. Si une erreur est détectée, l’élément structurel ne peut pas être intégré, il sera détruit. En ce qui concerne le résultat de production, un échantillon des éléments fabriqués est formé d’après une analyse mathématique aléatoire, la structure de ces éléments sera ensuite testée par des méthodes de destruction et des tentatives de rupture.

La fabrication est suivie par les vols d’essai qui est effectué d’après des programmes de contrôle conforment aux normes de certification.

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